|
EX220-3 Rodillo superior de repuesto directo OEM con construcción endurecida tratada térmicamente y mecanizado CNC de ultraprecisión
| Cantidad Mínima De Pedido: | 1 Uds. |
| Precio: | US$19-34 |
| Embalaje Estándar: | Embalaje estándar de exportación |
| Período De Entrega: | 7-15 días |
| Método De Pago: | T/T, L/C |
| Capacidad De Suministro: | 10000 unidades/mes |
Este rodillo superior de transportista es un reemplazo directo OEM 1: 1 para la excavadora EX220-3, coincidente con el número de pieza oficial9062407Se ajusta perfectamente a los orificios de montaje originales y a las dimensiones del montaje sin ningún corte, perforación o modificación secundaria in situ.Esta pieza de repuesto para el tren estabiliza el funcionamiento de las vías y resuelve fallas comunes en las excavadoras EX220-3 de larga duración.
| Punto de trabajo | Especificación |
|---|---|
| Número de la pieza OEM | 9062407 |
| Modelo de excavadora aplicable | Las demás partidas |
| Tolerancia de mecanizado | Mecanizado CNC de ultraprecisión de ±0,01 mm |
| Proceso de tratamiento térmico | Calentamiento general + templado para aliviar la tensión |
| Escenarios de trabajo aplicables | Emplazamiento de construcción fangoso, cantera de grava, renovación de carreteras, terreno accidentado con movimientos de tierra |
| Tipo de instalación | Sustitución directa de OEM con conexión enchufable |
Las excavadoras EX220-3 se utilizan ampliamente en proyectos de movimiento de tierra mediano, explotación de canteras, reconstrucción de carreteras municipales y sitios de trabajo húmedos y fangosos.La erosión del agua fangosa y el impacto continuo de la caminata causarán que los rodillos superiores del mercado de repuestos ordinarios sufran vibraciones de la pistaEste rodillo superior de trabajo pesado está fabricado profesionalmente para adaptarse a estas duras condiciones de trabajo.
Adoptar una pieza integrada de acero forjado en blanco para mejorar la resistencia estructural general y la resistencia al impacto.La extinción integral mejora la dureza de la superficie para resistir el desgaste de la grava a largo plazo; el endurecimiento de seguimiento elimina la tensión residual interna para evitar que la cáscara del rodillo se agriete bajo un impacto frecuente.Todos los agujeros de montaje y las superficies de contacto coincidentes son procesados por máquinas CNC de alta precisión, con un error de mecanizado estrictamente controlado dentro de 0,01 mm, totalmente coherente con los estándares originales de OEM de fábrica.
- Elevar la pista de la excavadora con un conector hidráulico para separar la pista del suelo y liberar la tensión parcial de la pista
- Quitar los tornillos de fijación del viejo rodillo superior, sacar el rodillo dañado y limpiar el polvo y los sedimentos en la base de montaje
- Coloque el nuevo rodillo superior en la posición original, alinear los agujeros de tornillo reservados con precisión
- Bloquear todos los tornillos de fijación con par estándar, restablecer la tensión de la vía y realizar la prueba de marcha en ralentí de la vía
- Compruebe que no haya vibraciones o ruidos de fricción anormales para completar la instalación
- El ajuste exacto del tamaño original evita desviación de la pista y temblor al caminar
- El sistema de sellado flotante reforzado bloquea la entrada de agua fangosa y polvo para evitar la fuga de aceite
- El tratamiento térmico completo reduce eficazmente el riesgo de fractura de la cáscara del rodillo bajo un impacto fuerte
- La instalación directa por enchufe acorta en gran medida el tiempo de mantenimiento en el sitio y el costo de la mano de obra
Una empresa de mantenimiento de maquinaria del sudeste asiático mantiene lotes de excavadoras EX220-3 de modelo antiguo.Los rodillos superiores genéricos adoptados anteriormente fallaron en 700-830 horas de trabajo debido a un tratamiento térmico incompleto y una precisión de mecanizado deficienteDespués de cambiar a nuestros rodillos superiores de especificación OEM, todas las piezas funcionan de manera estable durante 1800 horas de trabajo sin fugas de aceite o daños en la cáscara, reduciendo el costo anual de mantenimiento del tren interior en un 33%.
